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中国企业导入精益生产

    是不是要推行精益生产,必须同时开始,全面开花呢?实际上精益生产并非一蹴而就的,丰田公司花了整整40多年的时间,才总结出现在的精益生产理论和工具。因此,如果企业要实施精益生产,比较明智的做法,是循序渐进,不断改善。那从什么地方最先开始呢?
  
  这个问题没有唯一的答案,以下原则仅供参考:
  
  1、 企业的长期战略和近期目标
  
  2、 企业的目前管理水平
  
  3、 企业所在产业链的结构和现状
  
  4、 企业的设备状况
  
  5、 企业的文化和管理层的决心
  
  从哪里最先开始呢?
  
  1、 从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题,同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。
  
  2、 以合目标的局部入手,不断改善,带动全局。企业最常选择的局部改善如下:
  
  1) 5S现场改善
  
  2) 全面预防性维护(TPM)
  
  3) Kanban拉动系统
  
  4) 精益物流
  
  5) 生产布局优化
  
  6) 全面质量管理(TQM)
  
  3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求;
  
  4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱;
  
  5、生产质量不稳定,导致大量退货和客户抱怨;
  
  6、面临竞争对手的压力越来越大;
  
  7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。
  
  不管您的企业的规模、性质、行业,如果您面临以上的这些问题,从技术上来说,转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
  
  有少量企业启动了精益生产的“项目”,项目结束后,却没有获得预期效益。新益为咨询机构对这些企业的分析后,发现了以下4条最为主要的原因:
  
  1、把精益生产当“运动”,做运动战。急于求成,缺乏“精益思想”,严重违背精益生产持续改进的基本哲学,精益生产的推进策略和切入点都不正确。
  
  2、过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产,只是照搬工具,把工具本身当成目的,致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡,但勺子本身并不是咖啡。
  
  3、缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才,遇到技术问题无法解决。例如,并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。
  
  4、缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持,正确的精益生产推广策略和宣传,以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中,就无法实质上进行持续改进。

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