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培育低成本竞争优势

       核心提示:中国兵器工业集团北化集团甘肃银光化学工业集团有限公司将精益理念贯穿于生产经营各环节,渗透到全员意识形态中,下大力气进行内部挖潜,,有效应对了复杂的外部经济形势对企业发展带来的不利影响。

  精细管理降成本

  银光集团充分认识到,基础管理是企业提升经济运行质量,降低生产成本,增强市场竞争力的“法宝”。银光集团在全集团扎实开展了“三化”(精益化生产、精细化管理和合理化建议)工作,以精益管理的力量破解发展难题。

  银光集团从原材料采购到生产过程、产品销售各环节,梳理降本增效点,打响了全员参与成本控制的攻坚战。各单位组织开展动力能源、原材料消耗小指标竞赛,以精细化管理的视角消除浪费现象。专业技术人员通过改进工艺、优化生产等措施杜绝浪费。员工精细管理,将蒸汽、生消水、油耗等指标控制到能满足生产的最佳状态。运输单位员工自学技术维修车辆,节约修理费。各单位精细管理设备,制作设备自主保全基准书,降低设备故障率和维修费。在精益生产方式的作用下,各单位广泛借助鱼刺图、PDCA循环法、管理看板等工具,梳理解决生产线上的浪费点。

  通过精益生产、精细管理,员工逐渐养成了节约的好习惯。生产现场不再用水冲洗地面,每个办公室的净水机被烧水房统一的热水器取代,办公室的电脑、电灯及时关闭,A4纸张正反打印……节约无关大小,一举一动充分彰显着银光集团员工精益管理降成本,改善生产管理现状的坚定决心。

  单元核算降成本

  银光集团借助日本经营之神稻盛和夫的“阿米巴”经营理念,在全集团推行单元成本效益管理模式,将各生产单位划分为独立的成本核算单元,树立“利润=成本-浪费”的管理理念,用精益生产方式提升企业经营效益。

  各单位将成本核算单元划小到班组、小勤,将指标分解到能源消耗、机物料消耗、投料时间等更细小、具体的方面,员工注重各个环节的精益生产,降本意识明显增强。各班组、工序采取内部市场化运作的方式进行成本核算,核算结果与班组员工的绩效考核挂钩,以节奖超罚的方式激励员工精益控制算细账。各单位发挥局域网资源共享的优势,开发出具备数据录入、信息调用、自动计算、自动成图等功能的单元成本效益核算信息平台,提高了核算的准确性。

  银光集团各班组均有单元成本效益管理看板,员工们将当班、当天的成本核算结果以饼状、柱状、环状图等形式反映在看板上,使数据信息动态展示经营状况,方便各班组对比降成本。员工们每天运用鱼刺图分析当班的动力能耗、原材料消耗及盈利情况,找出造成成本上涨或下降的原因,有针对性地加以控制。各单位立足班组,细化核算单元,构建三级单元成本效益管理体系,准确掌握各工序成本费用产生情况,从成本异常、成本趋势、成本差异等方面优化工艺,持续改进。将单元成本效益管理的各项指标平均分配到各班组,使每名员工认识到自己的操作对生产成本的影响,逐步提升成本意识。将单元成本核算方式由以前单纯统计日常消耗,变为真正意义上的成本日核算管理,人工成本、日常消耗等都纳入其中,有效降低了成本。

  广泛集智降成本

  银光集团发动员工以合理化建议的形式参与企业管理降成本。今年1-9月,全集团55000余条合理化建议实现节创价值1800多万元。

  该公司畅通建议提交渠道,许多合理化建议被采纳实施后,降低了企业生产成本。员工提出的“在高碳铸件浇注系统中使用过滤片”合理化建议,将高碳铸件合格率从30%提高到了70%;“闪蒸汽回收系统改造”的合理化建议实施后,闪蒸汽回收率从60%提高到了95%,在提高产品质量的同时降低了生产成本。废酸处理生产线将MNT的分析频次由每天3次减少为1次后,生产运行更加稳定,每年可节约费用近50万元;废水处理生产线将两种产品废水混合处理,年节约成本200余万元。

  员工围绕企业清产核资收集的大量报废设备、仪表,积极提交“变废为宝”的“金点子”。员工收集闲置设备、扩产拆卸的旧设备,应用于项目建设,共利旧出总价值120多万元的设备26台(套)。

  各单位通过管理人员、工程技术人员、班组员工“三结合”的方式,发挥集体力量落实较难实施的降本增效合理化建议。通过实施锅炉燃烧优化项目,使锅炉飞灰可燃物含量由原来的20%下降到了7%,每年可节约上百万元的燃煤成本。随着多项合理化建议的落实,TDI生产线吨蒸汽煤耗在去年基础上下降1公斤。

  持续创新降成本

  银光集团鼓励员工以创新带动创效,通过技术创新对硝化机关键工艺进行改造,每次的投料时间由原来的60小时左右延长为120小时左右,达到了生产的最佳状态,生产成本大幅下降。员工集纳群智开展技术攻关,对蒸馏工序进行技术改造后,产品月产量提高了50吨,全年可增加经济效益上百万元。“全凝器冷凝热再利用”技改项目实现煤锅炉二氧化硫达标排放,每年节约处理费用达100多万元。

  科研人员运用更先进的技术手段对TDI产品的副产物HCL进行电解,电解出的氯气作为原料重新使用。该试验装置占地仅30平方米左右,电耗仅为原电解装置的三分之一,大大降低了HCL处理成本。创新管理方式,将处理合格达标的循环水排污水用作企业绿化用水,每年减少外排废水20余万吨,节约污水深度处理费用200余万元。实行结构调整,创新组织结构设置方式,仅停运盐酸处理装置一项,便可每年节省运营费用近3150万元。

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